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Sin embargo, el acierto de bajar los niveles de inventario en proceso dio

origen a que emergieran nuevos contratiempos, que requieren

seguimiento y resolución. Para realizar este seguimiento se aplicó la

técnica del Análisis del Modo y Efecto de Fallas modificada para esta

situación.

Una vez implementado el sistema Kanban se monitoreo la producción de

las máquinas que representan el cuello de botella del proceso durante los

8 días posteriores a la implementación debido a la frecuencia con que

estas máquinas presentan paros de producción y afectan la cantidad

planeada de producto terminado obtenido.

Se identificó que de un total de 720 horas/8 días equivalentes a la

disponibilidad de las 4 máquinas involucradas en el proceso, se paran 120

horas/8 días, lo cual indica un 17% de horas de paro.

De las antes mencionadas 120 horas, 108 horas se deben a paros

referentes a cuestiones de mantenimiento de las máquinas, lo anterior

representa el 15% de la disponibilidad total y a su vez el 90% de las horas

totales de paro, este porcentaje afecta directamente la disponibilidad del

equipo (Ver tabla 2).

Tabla 2. Paros de máquina
Horas de paro 120.15

Horas disponibles 720

Porcentaje de no utilización 17%

Horas por mantenimiento 108.15
Porcentaje de horas no utilizadas por 15%
mantenimiento.

Porcentaje de horas de paro por 90.01%

mantenimiento

Se establecieron las causas de paro más frecuentes en el proceso y se

determinó la causa raíz de los paros de la maquinaria, mantenimiento

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