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Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un
patrón basado en las necesidades del producto terminado o embarques,
que son los generadores de la tarjeta de kanban y que se enviarían
directamente a los centros de trabajo para que se procese solamente la
cantidad requerida.
Por otro lado el uso de kanban, induce a la mejora continua mediante
técnicas ingenieriles que permitan la eliminación de desperdicios, la
organización del área de trabajo, la reducción de tiempos de preparación
(tiempo necesario en cambiar el dispositivo de un equipo para producir un
modelo diferente), para producirlo con la calidad requerida por el cliente,
sin incurrir en costos extra para la compañía obteniendo la minimización
del tiempo de producción en todo el proceso. Sin embargo, la disminución
de inventario descubre problemas que normalmente no emergen cuando
hay exceso de material en la línea. En el presente trabajo de investigación
aplicada se reporta el seguimiento de los problemas que aparecieron
posterior a la implementación del kanban, empleando la herramienta de
Análisis del Modo y Efectos de Fallas modificada en la línea de producción
del cilindro maestro; cuando el inventario en proceso se disminuyó,
emergieron áreas de oportunidad que estaban disfrazadas por el exceso
de material en la línea de producción.
METODOLOGÍA
AMEF modificada:
1. Monitorear el proceso referente al centro de maquinado (cuello de
botella de la línea) por medio del análisis de los reportes de producción
generados tras la puesta en marcha del sistema kanban.
2. Generar una tabla con base en los reportes de producción por turno
donde se identifique la producción en piezas/turno del centro de
maquinado, la cantidad de scrap generado y el tiempo de paro de
máquinas y sus causas.
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